De parameters van de lasersnijmachine zijn erg belangrijk, ze hebben rechtstreeks invloed op de kwaliteit en het effect van het snijden, dus hoe moet je naar de professionele prestatieparameters kijken bij de aanschaf van een lasersnijmachine? De volgende editor leert je hoe je ernaar moet kijken.
1. Effect van hulpluchtdruk
Bij lasersnijden blaast de hulpluchtdruk de slak tijdens het snijden weg en koelt de door hitte beïnvloede zone van het snijden af. Hulpgassen zijn onder meer zuurstof, perslucht, stikstof en inerte gassen. Voor sommige metalen en niet-metalen materialen wordt doorgaans inert gas of perslucht gebruikt om te voorkomen dat het materiaal verbrandt. Zoals het snijden van materialen van aluminiumlegeringen. Voor de meeste metalen materialen worden reactieve gassen (bijvoorbeeld zuurstof) gebruikt, omdat zuurstof metalen oppervlakken kan oxideren en de snijefficiëntie kan verbeteren. Wanneer de hulpluchtdruk te hoog is, verschijnen er wervelstromen op het oppervlak van het materiaal, waardoor het vermogen om de smelt te verwijderen verzwakt, wat resulteert in een grotere snijopening en een ruw snijoppervlak. Wanneer de luchtdruk te laag is, kan de smelt niet volledig worden weggeblazen en zal het onderoppervlak van het materiaal aan de slak hechten. Daarom moet de hulpgasdruk tijdens het snijden worden aangepast om de beste snijkwaliteit te verkrijgen.
2. Effect van laservermogen
De omvang van het laservermogen heeft een aanzienlijke invloed op de snijsnelheid, de breedte van de snede, de dikte van de snede en de kwaliteit van de snede. De benodigde hoeveelheid kracht hangt af van de eigenschappen van het materiaal en het snijmechanisme. Materialen met een goede thermische geleidbaarheid en hoge smeltpunten en een hoge reflectiviteit van het snijoppervlak vereisen bijvoorbeeld een hoog laservermogen. Over het algemeen is er onder bepaalde omstandigheden een laservermogen om de beste snijkwaliteit in het lasersnijproces te verkrijgen, en het verder verminderen of vergroten van het vermogen zal leiden tot het hangen of oververbranden van slak, wat resulteert in een afname van de verwerkingskwaliteit.
Bovendien zal met de toename van de ontladingsspanning de intensiteit van de laser toenemen als gevolg van de toename van het ingangspiekvermogen, zodat de diameter van de vlek toeneemt en de breedte van de spleet dienovereenkomstig toeneemt. Met de toename van de pulsbreedte zal het gemiddelde vermogen van de laser toenemen en zal de breedte van de laserspleet toenemen. Over het algemeen zal de spleet ook breder worden naarmate de pulsfrequentie toeneemt, en wanneer de frequentie een bepaalde waarde overschrijdt, zal de spleetbreedte afnemen.
3. De invloed van de snijsnelheid
Bij lasersnijden heeft de snijsnelheid een aanzienlijke invloed op de kwaliteit van het gesneden materiaal, en de ideale snijsnelheid zorgt ervoor dat het snijoppervlak een relatief stabiele lijn vertoont en dat er geen slak in het onderste deel van het materiaal zit. Wanneer de hulpgasdruk en het laservermogen constant zijn, vertonen de snijsnelheid en de breedte van de snijspleet een niet-lineaire, omgekeerd evenredige relatie. Wanneer de snijsnelheid relatief laag is, wordt de actietijd van de laserenergie in de snijspleet verlengd, wat resulteert in de toename van de snijnaadbreedte, wanneer de snelheid te laag is, de actietijd van de laserstraal te lang is, het verschil tussen de bovenste en onderste snijnaden van het werkstuk zal erg groot zijn, de kwaliteit van het snijden zal afnemen, en de De productie-efficiëntie zal ook sterk worden verminderd. Naarmate de snijsnelheid toeneemt, wordt de energie van de laserstraal op het werkstuk korter, wat resulteert in minder warmtediffusie- en geleidingseffecten, en dus een kleinere snijbreedte. Wanneer de snelheid te hoog is, kan het materiaal van het te snijden werkstuk niet doorsnijden vanwege het gebrek aan snijwarmte-inbreng. Dit fenomeen is onvolledig snijden en het gesmolten materiaal kan niet op tijd worden weggeblazen, en deze smelten zorgt ervoor dat de gesneden naad opnieuw wordt gelast